Auf dem Höhepunkt seiner Industrie im späten 17. Jahrhundert gab es in Delft beeindruckende 33 Töpfereien, was das reiche keramische Erbe der Region unterstreicht. Die Herstellung von Steingut ist ein kompliziertes Unterfangen, das viel Platz erfordert und bis zu zwei Wochen dauert. Diese Zeit umfasst alles von der Tonaufbereitung bis zur Abkühlung des Endprodukts, bevor es marktreif ist.
Normalerweise war ein Töpfereikomplex weitläufig und verfügte über einen oder mehrere Brennöfen, die zum Brennen der Töpfe unerlässlich waren. Der Standort umfasste auch zusätzliche Einrichtungen wie Trockenböden, Holzschuppen, Lagerhallen und einen Verkaufsraum, um den gesamten Produktionsprozess zu unterstützen. Oft wohnten die Eigentümer direkt auf dem Gelände und konnten ihr Privat- und Berufsleben nahtlos in diese geschäftigen Zentren der Keramikaktivität integrieren.
Herstellung von Delfter Keramik
In der Töpferwerkstatt konzentrierte sich jeder Handwerker auf ein bestimmtes Spezialgebiet und übernahm die Leitung bestimmter Phasen des Produktionsprozesses .
Der komplizierte Prozess hinter der Herstellung von Delfter Porzellan wird in einem Bericht aus dem späten 18. Jahrhundert von Gerrit Paape anschaulich dargestellt. Er schöpfte dabei aus seinen Kindheitserfahrungen in einer Töpferei. Seine detaillierten Beobachtungen sind in seinem Buch „De plateelbakker of Delftsch aardewerkmaaker“ („Der Töpfer oder Delfter Porzellanmacher“, 1794) zu finden, das verschiedene Abbildungen zum Handwerk enthält.
Den Ton mischen
Für die Herstellung niederländischer Delftware wurde eine Mischung aus Tonen verwendet: lokale Sorten, ein reicherer Ton aus Deutschland und trockener Mergel aus der Gegend von Tournai in Flandern oder England. Diese spezielle Mischung war entscheidend für die Herstellung der für Delftware charakteristischen, besonders dünnen und filigranen Steingutstücke. Diese Tone wurden in einer Tonwäscherei, einem separaten Unternehmen, das zahlreiche Töpferwerkstätten mit raffiniertem Ton versorgte, einem gründlichen Misch- und Reinigungsprozess unterzogen . Dieser Schritt war entscheidend, um die Qualität und Konsistenz der Endprodukte sicherzustellen.
Die Töpferei lagerte quadratische Tonblöcke in Gruben
In der Töpferwerkstatt wurden zunächst große, quadratische Tonblöcke in tiefen Gruben gelagert.
Während des Raffinationsprozesses vermischte die Wäscherei Wasser mit diesen Blöcken und verschiedene Tonarten miteinander. Diese Mischung wurde in einen flüssigen Zustand überführt und durch ein feines Kupfersieb geleitet, wobei das Material in Schalen aufgefangen wurde, wo es sich absetzte und aushärtete. Nach dem Trocknen wurde der Ton wieder in quadratische Blöcke geschnitten und zurück zur Töpferei transportiert, um erneut in den Gruben gelagert zu werden.
Erdentreter
Eine wichtige Rolle in der Töpferei spielte der „Erdtretter“ oder „Erdtretter“. Die Aufgabe dieser Person bestand darin, den Ton wieder weich und formbar zu machen, indem sie das Material mit ihren bloßen Füßen knetete.
Werfen und Formen
Nach dem Erweichen war der Ton bereit zum Formen. In diesem nächsten Schritt waren die geschickten Hände der Töpfer und Former gefragt. Die Töpfer bedienten die Töpferscheibe und stellten geschickt Schalen und andere runde Gegenstände her. Die Former waren in der Zwischenzeit für die Herstellung verschiedener anderer Formen, darunter Vasen und Tierfiguren, zuständig. Dabei verwendeten sie Gipsformen, um einheitliche Formen zu erzielen. Details wie Knöpfe und Griffe wurden manuell gefertigt und mit einer klebrigen Mischung, der sogenannten Tonschlämme, befestigt.
Dieser optimierte Prozess von der Lagerung bis zur Formgebung gewährleistet, dass jedes Keramikstück mit Präzision und Sorgfalt gefertigt wird und bereit ist, zu einem funktionalen oder dekorativen Gegenstand zu werden.
Die einzelnen Komponenten werden mit Tonschlamm auf das Objekt geklebt.
Zu diesem Zeitpunkt waren die Tonstücke noch recht feucht und mussten auf einem Trockenboden luftgetrocknet werden, um Risse während des Brennens zu vermeiden. Sobald sie ausreichend trocken waren, konnte der Former die letzten Details feinabstimmen .
Erstes Brennen
Vor dem Glasieren wurde die Keramik zunächst gebrannt. Ofenheizer erhöhten die Temperatur auf 800-1000 °C, wodurch der Ton hart wurde und eine sandfarbene Farbe annahm. Diese Stücke wurden als „ruw gebakken goed“ oder „rau gebrannte Ware“ bezeichnet, ein Begriff, der sich heute im Niederländischen und Englischen zu „Biscuit“ entwickelt hat.
Glasurprozess
Anschließend reinigten die „Gevers“ oder „Geber“ die Kekswaren sorgfältig, bevor sie sie in eine Zinnglasurmischung tauchten. Diese Mischung aus Blei, Zinn, Sand, Soda und Salz wurde zunächst im Ofen gebrannt, um eine glasartige Oberfläche zu erzeugen, und dann zum Auftragen in einer Farbmühle pulverisiert.
Wenn eine einfache weiße Oberfläche gewünscht wurde, war die Keramik für einen zweiten Brand bereit. Alternativ konnten Muster von einem Maler, einem sogenannten „Plateelschilder“, hinzugefügt werden.
Dekorative Malerei
Die „Plateelschilder“ malten ihre Muster entweder von Hand oder verwendeten eine Technik, bei der sie mit einem Pounce – einer perforierten Papierschablone – Muster mit Kohlestaub auf die Keramik zeichneten. Diese Methode stellte sicher, dass die Muster über mehrere Stücke hinweg einheitlich waren, und bereitete so die Bühne für den letzten künstlerischen Schliff.
Das graue Pigment wurde im Ofen hellblau
Das berühmte blaue Pigment Kobaltoxid wird aus Minen in Deutschland gewonnen. Beim Auftragen auf Keramik erscheint es zunächst als dunkelgrauer Farbton. Durch die transformierende Hitze des Ofens wird es jedoch zu einem leuchtenden Blau. Die Intensität des Blaus hängt direkt mit der Reinheit des verwendeten Kobalts zusammen. Um den Glanz der Keramik zu verstärken, kann in einer als „Kwaarten“ bekannten Technik eine transparente Schicht Bleiglasur aufgetragen werden.
Für die zweite Runde im Ofen
Beim sogenannten „Glasur-“ oder „Glostbrand“ werden die Keramiken vorsichtig wieder hineingelegt. Sie werden in Steingutbehältern, sogenannten Kapseln, vor direkten Flammen und Dämpfen geschützt. Um zu verhindern, dass die Stücke aneinander kleben bleiben, werden sie mit Stiften voneinander getrennt. Nach diesem Brand werden die Oberflächen der Keramiken auffallend glatt. Der gesamte Brenn- und Abkühlvorgang dauert mehrere Tage. Hohe Temperaturen können dazu führen, dass sich das Steingut verzieht, während zu schnelles Abkühlen zu Rissen führen kann. Nach dem Abkühlen wird die Keramik geprüft und nach Qualität kategorisiert – makellose Keramik wird als „schoongoed“ bezeichnet und die leicht fehlerhaften als „entredeux“ oder „wrak“. Der Ofenbrand kann unvorhersehbar sein, wie ein Vorfall beweist, bei dem eine Partie Delft-Blau -Keramik unerwartet grün wurde!
In der dritten Brennphase
Während viele Farben vor dem zweiten Brennen mit der Grand-Feu-Technik aufgetragen werden können, neigen Farbtöne wie Gold, Rot und Schwarz dazu, aufgrund der hohen Temperaturen zu verschwinden. Diese Farben werden daher nach dem zweiten Brennen hinzugefügt. Die Keramik wird dann einem dritten Brennen bei einer niedrigeren Temperatur von 600 Grad Celsius unterzogen, wobei die Petit-Feu-Technik zum Einsatz kommt. Dieser Schritt wird gelegentlich von Handwerkern zu Hause mit kleineren, speziellen Muffelöfen durchgeführt.
Häufig gestellte Fragen:
Was genau ist Delftware und wie kam es zu seinem Namen?
Delftware ist eine Art glasiertes Steingut, das aus der niederländischen Stadt Delft stammt. Diese unverwechselbare Keramik, die nach ihrer Herkunftsstadt benannt ist, ist für ihre weißen und blauen Muster bekannt, die vom chinesischen Porzellan des 17. Jahrhunderts inspiriert wurden.
Können Sie die ersten Schritte bei der Herstellung von Delftware beschreiben?
Der Prozess beginnt mit der Vorbereitung des Tons, der sorgfältig geformt und gereinigt wird, um alle Unreinheiten zu entfernen. Anschließend formen die Handwerker die Objekte, oft mithilfe einer Töpferscheibe, und lassen sie an der Luft trocknen, bis sie lederhart sind, bevor sie mit dem ersten Brennen fortfahren.
Welche Techniken werden verwendet, um die ikonischen blauen Muster auf Delftware aufzutragen?
Nach dem ersten Brennvorgang werden die Delftware-Stücke in eine weiße Zinnglasur getaucht. Nach dem Trocknen malen Künstler die komplizierten blauen Muster mit einem kobaltblauen Oxid von Hand auf die glasierte Oberfläche. Mit dieser Methode bleiben die leuchtend blauen Muster auch nach der letzten Glasur erhalten.
Was passiert während des Brennvorgangs von Delfter Keramik?
Delftware durchläuft zwei wichtige Brennvorgänge. Der erste, der sogenannte Schrühbrand, härtet den geformten Ton aus. Nach dem Bemalen wird die Keramik einem Glasurbrand bei höheren Temperaturen unterzogen , bei dem die Zinnglasur und die gemalten Muster mit der Keramik verschmolzen werden, was Haltbarkeit und die charakteristische glänzende Oberfläche gewährleistet.
Wie hat Delftware im Laufe der Jahre seine kulturelle Bedeutung bewahrt?
Delfter Porzellan nimmt aufgrund seines einzigartigen Stils und der zu seiner Herstellung erforderlichen Handwerkskunst einen besonderen Platz in der Kunst- und Kulturgeschichte ein. Museen auf der ganzen Welt stellen Delfter Porzellan in prominenter Form aus, und zeitgenössische Künstler halten die Tradition am Leben, indem sie moderne Einflüsse einbeziehen und gleichzeitig an traditionellen Techniken festhalten .